Cum se utilizeaza o ferma de printare 3D pentru fabricarea corpurilor de iluminat

Rezumat

LimeLite este un producator de corpuri de iluminat cu aproape 23 de ani de experienta in afaceri.

Compania a introdus trei colectii de corpuri de iluminat realizate pe imprimante 3D Zortrax.

LimeLite a creat o ferma de printare 3D cu peste 30 de imprimante 3D care functioneaza aproape 24 de ore din 24.


LimeLite este o companie australiana care realizeaza corpuri de iluminat utilizand o ferma de printare 3D cu aproape 30 de imprimante 3D Zortrax M200 si M200 Plus. A fost infiintata in 1996 si s-a extins rapid ca unul dintre cei mai mari producatori de iluminat din tara cu o retea nationala de distributie. Cu trei facilitati de productie deja existente, infiintarea unei ferme de printare 3D pentru a le completa este un pas facut pentru a crea mai multa valoare pentru clientii institutionali si pentru a construi oferta LimeLite care vizeaza piata de iluminat decorativ.


ISTORIC

LimeLite a inceput ca o companie de consultanta si distributie care ofera clientilor solutii de iluminat pentru nevoile lor.


Date certe:

Ferma de printare 3D a LimeLite a provenit dintr-un proiect comun realizat cu Universitatea Swinburne.

OnTrack este prima gama a lampilor LimeLite realizate pe imprimante 3D.

Corpurile de iluminat printate 3D sunt destinate clientilor business precum hoteluri sau lanturilor de magazine.


Paul Hearne si Peter Neufeld, fondatorii LimeLite, au inceput apoi o afacere de productie care s-a mutat de la vanzarea lampilor facute de altii la crearea unei game proprii. In urma cu doi ani, Neufeld a participat la un seminar privind printarea 3D la Universitatea Swinburne. El si-a dat seama ca flexibilitatea oferita de tehnologiile aditive ar putea contribui la construirea unor lampi personalizate la un cost mai scazut, in comparatie cu fabricarea lor prin injectie. Astfel de lampi personalizate au fost destinate clientilor mari, cum ar fi hoteluri de retail, restaurante sau cafenele. Ideea a fost de a proiecta si de a produce apoi corpuri de iluminat care sa se potriveasca cu ideile pe care arhitectii le-au avut pentru interioarele cladirilor noi.



Pentru a face acest lucru, Neufeld si Hearne au lansat un proiect comun cu designeri industriali care lucreaza la Universitatea Swinburne. Proiectul a avut ca rezultat "On Track", prima colectie de iluminat din gama LimeLite care a fost printata aproape in intregime 3D. "On Track" a fost conceput de la inceput pentru fabricare aditiva. Odata ce lampile printate 3D au intrat pe piata, Hearne si Neufeld au inceput sa-si extinda operatiunea de printare 3D, care in acest moment include productia a trei colectii de lampi, impreuna cu ghidaje si sisteme de prindere personalizate care sustin fabricile de productie traditionala ale LimeLite.


TINTA

Investitia in ferma de imprimante 3D Zortrax a avut ca scop atingerea urmatoarelor obiective. In primul rand, fondatorii au dorit ca compania lor sa intre pe piata iluminarii decorative.


Date certe

Imprimantele 3D au permis LimeLite sa intre pe piata iluminatului decorativ.

Productia flexibila permite furnizarea de lampi personalizate clientilor individuali.

Imprimantele 3D faciliteaza implementarea noilor tehnologii in modelele existente ale lampilor.


A fost o miscare dificila, deoarece LimeLite avea experienta in furnizarea de solutii de iluminat standardizate pentru scoli sau spitale. In ce priveste iluminatul decorativ a fost o poveste diferita, deoarece lampile trebuiau sa se potriveasca cu interioarele hotelurilor sau cafenelelor. In afara de obtinerea corecta a designului, costurile traditionale de fabricatie in acest domeniu s-au dovedit a fi mai mari, deoarece gama de iluminat decorativ a avut mai multa varietate. Potrivit lui Nigel Brockbank, designer-sef al LimeLite, si specialist in domeniul printarii 3D, costurile pentru obtinerea uneia dintre ideile sale s-ar fi ridicat la 40.000 de dolari.



Apoi a existat flexibilitatea. "Recent am avut un client care a vrut sa cumpere una dintre lampile noastre, dar cu un design usor schimbat. Lampa avea un disipator de caldura vizibil in spate si Clientul dorea sa il acopere. Cu tehnologiile traditionale de fabricatie am fi fost nevoiti sa platim pentru retehnologizare doar pentru a face carcasa mai lunga pentru a acoperi disipatorul. Cu imprimantele 3D am putut ajusta modelul in cateva ore", spune Brockbank.



In cele din urma, a fost problema implementarii noilor tehnologii care apar pe piata iluminarii. "Pentru a da un exemplu, Philips a introdus un nou senzor pe care am dorit sa-l folosim intr-una din lampile noastre. A avea lampile facute cu acest nou senzor integrat in designul sau ar dura saptamani sau luni daca am fi facut acest lucru cu turnare prin injectie. Cu imprimante 3D am putut integra acest senzor in 3 zile", sustine Brockbank.


PROCES

In acest moment, LimeLite foloseste o ferma de imprimante 3D Zortrax pentru a produce doua colectii de iluminat: On Track si Pendant.


Date certe:

Cu ferma de printare 3D este nevoie de 3 zile pentru a trece de la o schita la o lampa functionala.

LimeLite nu are costuri de prelucrare si de depozitare.

Varianta de a face lampi pe baza schitelor furnizate este destinata clientilor business.


Ferma a ajutat, de asemenea, la integrarea senzorilor Philips in gama Linear, care este in mare parte realizata in tehnologia traditionala de fabricatie. "Am deschis o optiune pentru clienti sa vina cu propriii lor arhitecti si sa discute despre iluminatul facut pentru un anumit interior", spune Brockbank. In prima etapa a acestui nou proces, un arhitect trebuie sa furnizeze LimeLite schite ale lampii pe care el sau ea o doreste in interior. "Apoi, vom face un model potrivit pentru printarea 3D, vom face un prototip si il vom livra clientilor pentru a vedea daca sunt multumiti de acesta", explica Brockbank. La acceptarea clientului, compania va produce la comanda noua lampa proiectata.



Potrivit lui Brockbank, ferma de printare 3D a LimeLite poate produce aproximativ 20 de lampi pe zi. "Aceasta nu este capacitatea deplina, deoarece de obicei avem unele dintre imprimante angajate in alte sarcini, cum ar fi realizarea de dispozitive sau de prototipuri de noi lampi. De obicei, 20 de echipamente sunt folosite pentru productie si 10 fac alte lucruri", spune Brockbank. In mod obisnuit, pentru productie se utilizeaza atat printarea 3D, cat si formarea prin injectie. Elementele standardizate, precum cele cu care o lampa este atasata la un tavan, sunt turnate prin injectie. Elementele decorative care aduc un anumit stil al lampii sunt printate 3D.



In acest moment, compania nu utilizeaza nici o post-procesare pentru lampile printate 3D. "Suntem multumiti de calitatea suprafetelor si de consecventa imprimantelor 3D Zortrax. In prezent, nu vedem motive pentru post-procesare, dar nu inseamna ca acest lucru nu se va schimba in viitor ", sustine acesta.


REZULTATE

Imprimantele 3D permit realizarea unor modele care sunt dificil sau imposibil de realizat cu tehnologia turnarii prin injectie.


Date certe:

Imprimantele 3D pot produce lampi imposibil de realizat cu turnare prin injectie.

Lampile printate 3D sunt usor de asamblat.

Partile se pot prinde una de/in cealalta, astfel incat nu este nevoie de suruburi sau cleme.


"De asemenea, putem face asamblarea mai usoara. Este posibil sa producem componente care se cupleaza simplu intre ele, astfel incat nu este nevoie sa se utilizeze cleiuri sau suruburi pentru a le strange", spune Brockbank. Si intregul proces s-a dovedit a fi destul de rentabil.



Pentru carcasele fabricate zilnic, LimeLite foloseste un filament reciclat la nivel local pentru a reduce costul materialului. Potrivit Brockbank, costul de fabricatie al majoritatii pieselor se ridica la doar 1 dolar, uneori ajungand sub acest nivel, la doar cativa centi. "In plus, nu avem costuri de prelucrare si nu trebuie sa detinem stocuri. Dupa cum spune seful meu, nu are bani pusi pe un raft ", adauga el.