top of page

Componentele printate 3D pentru masinile de recoltat PMC

CONTEXT: Cu Industria 4.0 pe drum, observam tot mai multe companii care trec la productia inteligenta. Este adevarat pentru toate sectoarele industriei, indiferent de domeniul de activitate. Se aplica, de asemenea, echipamentelor agricole, deoarece unul dintre liderii ramurii este dornic sa introduca solutii inovatoare. Din 1970, PMC Harvesters este specializata in constructia de masini de ultima ora pentru agricultura. Compania care opereaza in Fakenham, Anglia, face parte din Grupul Ploeger Oxbo. Inovatia este prezenta in tot ceea ce fac, nu numai ca echipamentele lor beneficiaza cea mai recenta tehnologie, ci implementeaza si cele mai fiabile si mai productive metode de proiectare si fabricare a produselor lor.



OBIECTIVUL: In cautarea imbunatatirilor ciclului de productie, inginerii au dorit sa reduca costurile de prelucrare a anumitor parti ale vehiculului. Pentru prima data, echipamentul de recoltat PMC a folosit imprimanta 3D in timpul constructiei unui detasseler Oxbo 5170. Procesul de detasseler-izare este un proces delicat de indepartare a florii producatoare de polen din partea superioara a porumbului. Pentru a urmari cu precizie inaltimea variabila a plantelor, produsul fabricat are instalat un senzor laser pentru sistemul de masurare. In plus, Oxbo 5170 poate schimba dinamic inaltimea suspensiei, permitand transformarea intre modurile de camp, transport si sport. Pentru a va da o scara vehiculului: o masina de familie poate trece pe sub acest utilaj. Schimbarile in suspensie sunt masurate prin patru senzori, care necesita noi carcase.



Deoarece componentele sunt situate in afara masinii, au nevoie de o protectie sigura. Sarcina de a elabora noua metoda de proiectare, testare si productie a pieselor a fost data inginerului care lucreaza la Oxbo 5170. Paul Wooding, avand experienta anterioara in fabricarea aditiva, a decis sa includa printarea 3D in proces.


PROCESUL: Pentru a completa cerintele riguroase ale vehiculului greu, Paul a ales imprimanta 3D Zortrax M200 si materialul Z-ULTRAT. Motivul deciziei a fost simplu, el dorea sa asigure o repetabilitate sigura a elementelor printate. Proiectele initiale au trecut prin testarea atenta, pana cand forma dorita a fost atinsa. In total, vehiculul este echipat cu sapte componente printate 3D: 4 suporturi pentru senzori de suspensie, suport pentru senzori de unghi, suport pentru indicator de latime si suport pentru difuzoare. Toate realizate pe Zortrax M200.



Carcasa senzorului de suspensie este alcatuita din doua elemente: bratul si carcasa pentru senzorul cu ultrasunete. Principala provocare a fost aceea de a o proiecta pentru a gazdui un element rotativ in interior si, in acelasi timp, sa ii ofere protectie. Fiecare suport dureaza mai putin de 19 ore pentru a fi gata. A doua parte printata 3D este suportul senzorului unghiular. Situat in partea din fata a masinii, masoara unghiul bratului de ridicare, la care sunt atasate uneltele. Pe langa acestea, Paul a implementat cu succes si alte doua componente printate 3D: indicator de latime pentru masurarea vizuala a latimii sinei si a suportului difuzorului de avertizare.