• suntem3d

Componentele printate 3D pentru masinile de recoltat PMC

CONTEXT: Cu Industria 4.0 pe drum, observam tot mai multe companii care trec la productia inteligenta. Este adevarat pentru toate sectoarele industriei, indiferent de domeniul de activitate. Se aplica, de asemenea, echipamentelor agricole, deoarece unul dintre liderii ramurii este dornic sa introduca solutii inovatoare. Din 1970, PMC Harvesters este specializata in constructia de masini de ultima ora pentru agricultura. Compania care opereaza in Fakenham, Anglia, face parte din Grupul Ploeger Oxbo. Inovatia este prezenta in tot ceea ce fac, nu numai ca echipamentele lor beneficiaza cea mai recenta tehnologie, ci implementeaza si cele mai fiabile si mai productive metode de proiectare si fabricare a produselor lor.



OBIECTIVUL: In cautarea imbunatatirilor ciclului de productie, inginerii au dorit sa reduca costurile de prelucrare a anumitor parti ale vehiculului. Pentru prima data, echipamentul de recoltat PMC a folosit imprimanta 3D in timpul constructiei unui detasseler Oxbo 5170. Procesul de detasseler-izare este un proces delicat de indepartare a florii producatoare de polen din partea superioara a porumbului. Pentru a urmari cu precizie inaltimea variabila a plantelor, produsul fabricat are instalat un senzor laser pentru sistemul de masurare. In plus, Oxbo 5170 poate schimba dinamic inaltimea suspensiei, permitand transformarea intre modurile de camp, transport si sport. Pentru a va da o scara vehiculului: o masina de familie poate trece pe sub acest utilaj. Schimbarile in suspensie sunt masurate prin patru senzori, care necesita noi carcase.



Deoarece componentele sunt situate in afara masinii, au nevoie de o protectie sigura. Sarcina de a elabora noua metoda de proiectare, testare si productie a pieselor a fost data inginerului care lucreaza la Oxbo 5170. Paul Wooding, avand experienta anterioara in fabricarea aditiva, a decis sa includa printarea 3D in proces.


PROCESUL: Pentru a completa cerintele riguroase ale vehiculului greu, Paul a ales imprimanta 3D Zortrax M200 si materialul Z-ULTRAT. Motivul deciziei a fost simplu, el dorea sa asigure o repetabilitate sigura a elementelor printate. Proiectele initiale au trecut prin testarea atenta, pana cand forma dorita a fost atinsa. In total, vehiculul este echipat cu sapte componente printate 3D: 4 suporturi pentru senzori de suspensie, suport pentru senzori de unghi, suport pentru indicator de latime si suport pentru difuzoare. Toate realizate pe Zortrax M200.



Carcasa senzorului de suspensie este alcatuita din doua elemente: bratul si carcasa pentru senzorul cu ultrasunete. Principala provocare a fost aceea de a o proiecta pentru a gazdui un element rotativ in interior si, in acelasi timp, sa ii ofere protectie. Fiecare suport dureaza mai putin de 19 ore pentru a fi gata. A doua parte printata 3D este suportul senzorului unghiular. Situat in partea din fata a masinii, masoara unghiul bratului de ridicare, la care sunt atasate uneltele. Pe langa acestea, Paul a implementat cu succes si alte doua componente printate 3D: indicator de latime pentru masurarea vizuala a latimii sinei si a suportului difuzorului de avertizare.



REZULTATUL: Trebuie remarcat faptul ca toate piesele printate 3D mentionate mai sus au trecut numeroase testari si au fost instalate pe masini. Zortrax M200 a fost prezent in fiecare etapa a procesului de productie: de la prototip, testare, reproiectare pana la productia finala. Astfel, componentele printate cu Z-ULTRAT Black au devenit parti fizice ale masinii. Unul dintre motivele pentru care a fost folosit acest material de printare 3D a fost rezistenta sa remarcabila la impact si la deteriorare. In acelasi timp, compozitia sa face ca acesta sa aiba o durata lunga si o rezistenta remarcabila la schimbarile de temperatura. Acesta este un plus, avand in vedere conditiile dificile in care functioneaza Oxbo 5170.



CONCLUZIA: Chiar daca a fost prima data cand PMC Harvesters s-a bazat pe printarea 3D, sunt siguri ca in viitor vor folosi din nou solutiile Zortrax! Productia, acum in plina desfasurare si intr-o parte realizata pe Zortrax M200, se desfasoara fara probleme. Imprimantele 3D lucreaza incontinuu, neobosite pentru a realiza piesele noi pentru detasselere. Mai mult, piesele sunt printate 3D atat de bine, incat nu necesita nici o post-procesare suplimentara. Tot ceea ce are de facut Paul este sa scoata suporturile si ocazional, sa le slefuiasca. Economiseste mult timp, astfel incat sa se poata concentra asupra altor sarcini.



De fapt, mai sunt multe economii! Fabricarea aditiva contribuie, de asemenea, la reducerea costurilor productiei vehiculului. Printarea 3D a fiecarei parti este cu 2/3 mai ieftina decat prelucrarea obisnuita. De exemplu, realizarea unui senzor de suspensie ar costa in mod normal 265 USD, in timp ce printarea 3D este de numai 75 USD. Scara productiei face ca cifrele sa fie si mai mari. Intrucat compania intentioneaza sa inlocuiasca urmatoarele parti cu versiuni printate 3D, Paul intentioneaza sa achizitioneze Zortrax M300. Avand un spatiu de lucru substantial mai mare, se vor deschide posibilitati de printare 3D a mai multor elemente, pastrand in acelasi timp calitatea remarcabila.



Acest articol este tradus din limba engleza de Suntem3D. Articolul original apartine companiei Zortrax SA si poate fi citit in original aici.


#imprimanta3d #zortrax #m200 #m300 #semanatoare #utiliaje #agricole #printare3d

CONTACT

SUNTEM 3D

marca inregistrata a

ATELIER CONCEPT&DESIGN STUDIO srl

str. Valea Merilor nr. 39, sect.1, Bucuresti

Nr. Reg. Com.  J40 / 5764 / 2015

CUI / CIF RO-34508187

Contact:

informatii@suntem3d.ro

tel. 0799-780-393

Conturi bancare:

IBAN: RO40 BACX 0000 0011 5425 1000

Trezorerie S1: RO86 TREZ 7015 069X XX01 7955

© 2019 SUNTEM 3D marca inregistrata a sc ATELIER CONCEPT & DESIGN STUDIO srl

  • Grey Facebook Icon
  • Grey Instagram Icon
  • Grey YouTube Icon
  • Grey LinkedIn Icon